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技術支持: 方森科技建材工業節能降耗取得顯著進展
2010年建材工業萬元增加值綜合能耗預計3噸標準煤（按2005年價格計算，下同），比“十五”末期的2005年下降52.6%，二氧化碳排放強度下降51.6%。2010年建材主要耗能產品單位能耗與2005年相比：噸水泥綜合能耗預計下降24.6%；每重量箱平板玻璃綜合能耗下降26%，每萬塊磚綜合能耗上升4%，每平方米陶瓷磚綜合能耗下降16.4%，每平方米石膏板綜合能耗下降7.1%。因單位產品能耗下降，“十一五”期間建材工業累計節約能源1.5億噸標準煤，因排放強度下降，累計減排二氧化碳8億噸。
“十一五”時期，由于建材工業產業結構不斷優化，建材工業萬元增加值綜合能耗下降幅度超過了50%。
低能耗產業發展攤薄了建材工業單位產品能耗
“十一五”以來，特別是2010年，我國建材工業優化產業結構，有效降低綜合能耗，取得顯著成績。
建材工業中水泥、平板玻璃、石灰制造、建筑陶瓷、磚瓦、輕質建材等行業萬元增加值綜合能耗為2～14噸標準煤，工業增加值占建材工業的50%～60%，能源消耗占建材工業能耗總量的90%以上。2005年高耗能行業工業增加值占建材工業的58.5%，2010年預計將下降到51.7%。特別是水泥制造業，2002年水泥制造業工業增加值曾經占建材工業的43.2%，2005年為34.4%，2010年預計將下降到25.6%。高能耗行業比重的下降是由于低能耗行業的快速發展。建材工業中的玻璃纖維增強塑料、建筑用石、云母和石棉制品、隔熱隔音材料、防水材料、土砂石開采、技術玻璃、水泥制品等行業萬元增加值綜合能耗低于1噸標準煤，能耗僅占建材工業能耗總量的6.5%。2010年建材工業中低能耗行業增加值比重預計將達到41.9%，比“十五”末期的2005年提高了6.9個百分點。近年來建材工業中低能耗行業的發展速度遠遠超過水泥等傳統行業，低能耗產業的發展和產業比重的提升，攤薄了整個建材工業的綜合能耗。行業結構的優化是“十一五”時期建材工業綜合能耗下降的重要原因。
“十一五”時期，建材工業生產工藝和規模結構的優化，大型企業集團的發展，促進了余熱發電等一批節能降耗技術在建材工業中的推廣應用。
預計到2010年年末，水泥行業投入運行的純低溫余熱發電機組將達到561臺套，裝機容量4786兆瓦；平板玻璃行業將有20臺套發電機組投入運行，裝機容量142兆瓦。預計2010年建材工業純低溫余熱發電量將達到80億千瓦時。“十一五”時期建材工業利用純低溫余熱發電技術累計發電177億千瓦時，按各年火力發電平均煤耗計算，建材工業純低溫余熱發電量相當于為社會節約能源580萬噸標準煤，減排二氧化碳1600萬噸。
高能耗行業工藝和規模結構進一步優化
“十一五”期間，我國建材工業通過優化結構、轉變發展方式，節約了資源和能源。
水泥行業新型干法工藝和玻璃行業浮法玻璃工藝的比重都進一步提高，使能源消耗大幅下降。在水泥生產中，新型干法工藝噸水泥熟料燒成標準煤耗比立窯低20%，2005年水泥熟料生產新型干法比例為39%，2010年將提高到80%以上，“十一五”期間噸水泥熟料燒成標準煤耗下降20%。浮法玻璃每重量箱熔化標準煤耗比普通玻璃低12%，2005年平板玻璃生產浮法工藝比例為79%，2010年將提高到86%，“十一五”期間每重量箱平板玻璃熔化標準煤耗下降24%。
水泥熟料在應用新型干法工藝生產中，5000噸級生產線的噸熟料標準煤耗比2000噸級生產線低7%，比1000噸級生產線低16%。2005年我國新型干法水泥生產中，日產規模2000噸以下生產線能力占21%，日產規模4000噸及以上生產線能力占38%；2009年以后日產4000噸及以上生產線能力占新型干法能力比重超過50%。2010年，4000噸及以上水泥新型干法工藝生產線噸熟料標準煤耗預計將下降到107千克以內，新型干法工藝平均水平將下降到112千克標準煤。生產規模結構的優化，降低了水泥新型干法工藝單位產品能耗整體水平。浮法玻璃600噸級及以上熔窯熔化熱耗比500噸級熔窯低15%，比400噸級及以下熔窯低22%。2005年浮法玻璃生產能力中400噸級及以下熔窯占46%，600噸級及以上熔窯只占32%；2009年以后600噸級及以上熔窯比重超過50%。2005年浮法玻璃每千克玻璃液熔化熱耗8160千焦耳，預計2010年將下降到6520千焦耳。浮法玻璃規模結構優化使熔化熱耗下降。
“十一五”期間累計淘汰落后水泥熟料生產能力4.34億噸，落后水泥生產能力4.03億噸，落后平板玻璃生產能力1.52億重量箱。水泥、平板玻璃落后生產能力的淘汰，不僅提升了行業整體生產技術水平和產品質量，更重要的是提高了行業整體資源能源利用效率。
建材產品品種質量結構更加優化，也是“十一五”期間建材工業單位增加值綜合能耗下降的因素。我國建筑陶瓷生產技術已經達到較高水平，因為產品品種質量結構的優化，“十一五”期間取得了陶瓷磚單位產品綜合能耗下降16.4%，建筑陶瓷制造業萬元增加值綜合能耗下降30.5%的好成績?！笆晃濉逼陂g陶瓷磚的產品結構從以低檔產品為主提高到以中低檔產品為主，“十一五”初期低檔陶瓷磚產量占70%，由于出口的帶動，“十一五”中后期中高檔產品產量提高到50%以上。建筑陶瓷質量和品牌價值的提高，帶動了建筑陶瓷行業新創價值量連年增加，實現了單位增加值綜合能耗連續下降?！笆晃濉逼陂g，由于產品質量提高和新創價值量增加，平板玻璃、技術玻璃、衛生陶瓷、輕質建材、建筑用石等行業單位增加值綜合能耗實現大幅下降。
大型企業集團迅速發展
“十一五”期間，我國建材行業大型企業集團不僅生產規模大、管理水平先進，而且集團內部實行專業化分工，資源能源利用效率有所提高。大型企業集團代表著建材工業的先進生產力，其興旺發展促進了建材工業產業集中度進一步提高，實現了建材工業單位產品能耗的持續下降。
2010年，60家年生產能力在500萬噸以上的水泥企業集團熟料產量已經占總產量的半數以上，前20家年生產能力千萬噸的企業集團則控制了熟料產量的45%。冀東、同力、亞東、海螺、華潤、華新、山水、越堡的部分生產線噸熟料標準煤耗已低于100千克，亞東、華潤、海螺、冀東、塔牌等企業的噸熟料標準煤耗已低于110千克。
在平板玻璃生產中，能源利用效率具備國際先進水平的生產線都集中在大型企業集團。臺玻、華爾潤和南玻的部分生產線每千克玻璃液熔化熱耗已經達到5300千焦耳，集團整體水平低于5800千焦耳。2010年，大型企業集團平板玻璃產量占全國總量的73%。這些企業不僅規模大，而且已經向平板玻璃生產的上、下游產業延伸。福耀、明達、金晶、信義、上海耀皮不僅是大型平板玻璃企業集團，而且也是大型技術玻璃生產企業。在新能源技術產品研究開發上，大型企業集團也走在行業前列。（來源：中國建材報）
“十一五”時期，由于建材工業產業結構不斷優化，建材工業萬元增加值綜合能耗下降幅度超過了50%。
低能耗產業發展攤薄了建材工業單位產品能耗
“十一五”以來，特別是2010年，我國建材工業優化產業結構，有效降低綜合能耗，取得顯著成績。
建材工業中水泥、平板玻璃、石灰制造、建筑陶瓷、磚瓦、輕質建材等行業萬元增加值綜合能耗為2～14噸標準煤，工業增加值占建材工業的50%～60%，能源消耗占建材工業能耗總量的90%以上。2005年高耗能行業工業增加值占建材工業的58.5%，2010年預計將下降到51.7%。特別是水泥制造業，2002年水泥制造業工業增加值曾經占建材工業的43.2%，2005年為34.4%，2010年預計將下降到25.6%。高能耗行業比重的下降是由于低能耗行業的快速發展。建材工業中的玻璃纖維增強塑料、建筑用石、云母和石棉制品、隔熱隔音材料、防水材料、土砂石開采、技術玻璃、水泥制品等行業萬元增加值綜合能耗低于1噸標準煤，能耗僅占建材工業能耗總量的6.5%。2010年建材工業中低能耗行業增加值比重預計將達到41.9%，比“十五”末期的2005年提高了6.9個百分點。近年來建材工業中低能耗行業的發展速度遠遠超過水泥等傳統行業，低能耗產業的發展和產業比重的提升，攤薄了整個建材工業的綜合能耗。行業結構的優化是“十一五”時期建材工業綜合能耗下降的重要原因。
“十一五”時期，建材工業生產工藝和規模結構的優化，大型企業集團的發展，促進了余熱發電等一批節能降耗技術在建材工業中的推廣應用。
預計到2010年年末，水泥行業投入運行的純低溫余熱發電機組將達到561臺套，裝機容量4786兆瓦；平板玻璃行業將有20臺套發電機組投入運行，裝機容量142兆瓦。預計2010年建材工業純低溫余熱發電量將達到80億千瓦時。“十一五”時期建材工業利用純低溫余熱發電技術累計發電177億千瓦時，按各年火力發電平均煤耗計算，建材工業純低溫余熱發電量相當于為社會節約能源580萬噸標準煤，減排二氧化碳1600萬噸。
高能耗行業工藝和規模結構進一步優化
“十一五”期間，我國建材工業通過優化結構、轉變發展方式，節約了資源和能源。
水泥行業新型干法工藝和玻璃行業浮法玻璃工藝的比重都進一步提高，使能源消耗大幅下降。在水泥生產中，新型干法工藝噸水泥熟料燒成標準煤耗比立窯低20%，2005年水泥熟料生產新型干法比例為39%，2010年將提高到80%以上，“十一五”期間噸水泥熟料燒成標準煤耗下降20%。浮法玻璃每重量箱熔化標準煤耗比普通玻璃低12%，2005年平板玻璃生產浮法工藝比例為79%，2010年將提高到86%，“十一五”期間每重量箱平板玻璃熔化標準煤耗下降24%。
水泥熟料在應用新型干法工藝生產中，5000噸級生產線的噸熟料標準煤耗比2000噸級生產線低7%，比1000噸級生產線低16%。2005年我國新型干法水泥生產中，日產規模2000噸以下生產線能力占21%，日產規模4000噸及以上生產線能力占38%；2009年以后日產4000噸及以上生產線能力占新型干法能力比重超過50%。2010年，4000噸及以上水泥新型干法工藝生產線噸熟料標準煤耗預計將下降到107千克以內，新型干法工藝平均水平將下降到112千克標準煤。生產規模結構的優化，降低了水泥新型干法工藝單位產品能耗整體水平。浮法玻璃600噸級及以上熔窯熔化熱耗比500噸級熔窯低15%，比400噸級及以下熔窯低22%。2005年浮法玻璃生產能力中400噸級及以下熔窯占46%，600噸級及以上熔窯只占32%；2009年以后600噸級及以上熔窯比重超過50%。2005年浮法玻璃每千克玻璃液熔化熱耗8160千焦耳，預計2010年將下降到6520千焦耳。浮法玻璃規模結構優化使熔化熱耗下降。
“十一五”期間累計淘汰落后水泥熟料生產能力4.34億噸，落后水泥生產能力4.03億噸，落后平板玻璃生產能力1.52億重量箱。水泥、平板玻璃落后生產能力的淘汰，不僅提升了行業整體生產技術水平和產品質量，更重要的是提高了行業整體資源能源利用效率。
建材產品品種質量結構更加優化，也是“十一五”期間建材工業單位增加值綜合能耗下降的因素。我國建筑陶瓷生產技術已經達到較高水平，因為產品品種質量結構的優化，“十一五”期間取得了陶瓷磚單位產品綜合能耗下降16.4%，建筑陶瓷制造業萬元增加值綜合能耗下降30.5%的好成績?！笆晃濉逼陂g陶瓷磚的產品結構從以低檔產品為主提高到以中低檔產品為主，“十一五”初期低檔陶瓷磚產量占70%，由于出口的帶動，“十一五”中后期中高檔產品產量提高到50%以上。建筑陶瓷質量和品牌價值的提高，帶動了建筑陶瓷行業新創價值量連年增加，實現了單位增加值綜合能耗連續下降?！笆晃濉逼陂g，由于產品質量提高和新創價值量增加，平板玻璃、技術玻璃、衛生陶瓷、輕質建材、建筑用石等行業單位增加值綜合能耗實現大幅下降。
大型企業集團迅速發展
“十一五”期間，我國建材行業大型企業集團不僅生產規模大、管理水平先進，而且集團內部實行專業化分工，資源能源利用效率有所提高。大型企業集團代表著建材工業的先進生產力，其興旺發展促進了建材工業產業集中度進一步提高，實現了建材工業單位產品能耗的持續下降。
2010年，60家年生產能力在500萬噸以上的水泥企業集團熟料產量已經占總產量的半數以上，前20家年生產能力千萬噸的企業集團則控制了熟料產量的45%。冀東、同力、亞東、海螺、華潤、華新、山水、越堡的部分生產線噸熟料標準煤耗已低于100千克，亞東、華潤、海螺、冀東、塔牌等企業的噸熟料標準煤耗已低于110千克。
在平板玻璃生產中，能源利用效率具備國際先進水平的生產線都集中在大型企業集團。臺玻、華爾潤和南玻的部分生產線每千克玻璃液熔化熱耗已經達到5300千焦耳，集團整體水平低于5800千焦耳。2010年，大型企業集團平板玻璃產量占全國總量的73%。這些企業不僅規模大，而且已經向平板玻璃生產的上、下游產業延伸。福耀、明達、金晶、信義、上海耀皮不僅是大型平板玻璃企業集團，而且也是大型技術玻璃生產企業。在新能源技術產品研究開發上，大型企業集團也走在行業前列。（來源：中國建材報）